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[ 来自:不详  阅读:   时间:2012.06.15 ]
我国需提高机床模具工艺装备配套水平和利用率
近年来我国机床模具行业进步较快,已能提供比较成套的高精度加工设备,但与国外装备相比,仍有较大差距。
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  虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备,但总体的装备水平比国外许多企业低很多。由于体制和资金等方面的原因,引进设备不配套,设备与附件不配套现象十分普遍,设备利用率低的问题长期得不到较妥善的解决。
  
  模具标准化水平低,模具标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响,特别是对模具制造周期有很大影响。
  
  据国际模协秘书长罗百辉介绍,我国模具企业长期以来受大而全、小而全影响,模具专业化水平低,专业分工不细致,商品化程度低。国内每年生产的模具,商品模具只占40%左右,其余为自产自用。模具企业之间协作不畅,难以完成较大规模的模具成套任务。
  
  目前国内模具生产周期高于国际水平,但产品水平还比较低,主要表现在模具的精度、型腔表面粗糙度、寿命及结构等方面。我国模具企业技术人员比例低,水平较低,且不重视产品开发,在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元,国外模具工业发达国家大多是15~20万美元,有的高达25~30万美元,与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理,真正实现现代化企业管理的企业较少。罗百辉指出,中国模具产业除了要继续提高生产能力,今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面,主要是企业结构向专业化调整,产品结构向着中高档模具发展,向进出口结构的改进,中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。

 

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